1、油塞和管接头广泛应用于液压系统中，渗油事故的比例也很高，可达30%至40%以上。管接头渗油的原因大多发生在与其他部件连接的位置，如集成块、阀底板、管件等。当管接头采用公制螺纹连接时，丝孔中心线不垂直密封平面，即丝孔的几何精度和生产加工精度不符合规定时，组合垫圈密封不严格，泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺纹之间的密封不能完全一致，如螺钉孔加工规格和尺寸精度偏差，容易产生漏油。一旦出现上述两种情况，只能用液体密封胶或聚四氟乙烯生胶带填充密封。管接头部件螺母处的漏油一般与加工质量有关，如环槽加工偏差、尺寸精度不足、密封位置的碰撞和划伤等。必须仔细处理，以消除存在的不足，才能达到密封效果。
2、各种密封件等接头表面的泄漏也很常见，如板阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等。接头表面之间的漏油一般是由几个问题引起的：与O密封环接触的安装平面加工粗糙、颠簸、损坏、O管沟直径、深偏差，导致密封环压缩不足；管沟底平面粗糙度低，同一底平面管沟深度不一致，安装螺钉长度、强度不足或孔距偏差，导致突出表面不严格，产生漏油。解决方法：依次处理上述问题，调整O管沟，严格控制深度规格，提高管沟底平面和安装平面的粗糙度和清洁度，消除突出表面不严格。
3、径向滑动表面的漏油很难解决。液压缸漏油的原因有很多，如灰尘污泥、盐雾、密封管沟规格偏差、表面碰撞、划伤、加工粗糙、密封件低温硬化、偏载等。解决方案可从设计、制造、使用等方面进行，如选择耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件，确保密封管沟的尺寸和精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘膨胀套，最好不要使液压缸承受偏载，经常擦拭液压缸上的灰尘，注意避免碰撞、划伤，做好液压油的清洁管理。
4、泵和电机旋转轴的漏油主要是由于油封内径过盈量小、油封座规格偏差、转速高、油温高、背压大、轴表面粗糙度差、轴偏心量大、密封件与介质相溶性差、安装不合理等因素造成的。解决方案可以从设计、制造和使用几个方面控制泄漏的产生。如果在设计中考虑适当的油封内径过盈量，保证油封座的加工精度，则可以在装配过程中注入密封剂。在设计过程中，可以根据泵的转速、油温和介质、合适的密封材料加工油封，提高与油封接触面的粗糙度和安装质量。
5、温升热往往会导致液压系统严重泄漏，可降低油粘度或变质，增加内部泄漏；温度继续，会导致密封材料加热后膨胀，增加摩擦，加速损坏，使径向旋转或滚动位置迅速泄漏。由于高温、膨胀和变形，密封位置的O型密封环也导致热老化，制冷后无法恢复正常，使密封环失去弹性，由于压缩不足而失效，逐渐产生漏水。因此，控制温升对液压系统至关重要。温升的原因有很多，如机械摩擦引起的温升、压力和体积损失引起的温升、排热条件差引起的温升等。为了减少热温升引起的泄漏，首先要从液压系统优化设计的角度考虑，制作传动效率高的节能回路，提高液压件的加工安装质量，减少内部泄漏造成的能量损失。选用特性好的工作介质，减少内部泄漏。分区外热对系统的影响，增加油箱散热面积，必要时设置冷却塔，严格控制系统液压油温25～50℃之间。
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