液压传动广泛应用于机械加工行业，如各种半自动液压传动车床。在使用这些机床时，经常会出现冲击、爬行等故障。在诊断和维护过程中，液压控制元件（如各种泵和阀门）往往找不到故障原因，导致维护工作陷入困境。
最后，这种故障往往是在执行元件上找出原因，即气缸活塞密封件磨损严重造成的。这种情况尤其是O型密封环。
案例1：某CE7120液压仿型车床在工作过程中，仿型刀架引刀下滑，垂直进给切割时冲刀，导致刀具和废活频发，机床无法正常工作。
检查维护：检查各液压控制元件无故障，维护工作暂时进入盲点。检修刀架纵向油缸，发现活塞油封O密封环内孔已平整，发现活塞内孔规格不符合要求（机床制造原因），直径方位低于常规尺寸0.8MM，活塞与气缸体之间的间隙很大，导致垂直气缸的两个腔相互通过。维修时，更换合格的活塞和O型密封环后，机床冲刀故障处理。原因分析是在模拟刀架引刀滑动到位的瞬间，刀架整体受到冲力F的影响。该力分解后，垂直气缸活塞杆上有水平推力F‘1。同时，电磁阀34E1-25B工作，垂直气缸有杆腔连接压力油，无杆腔连接调速阀回油道。活塞有杆腔受力F由两部分完成，一部分是F'1，另一部分是F1=A1P1，其中A1是无杆腔的受力面积，所以F=F'1F1。
正常情况下，活塞在力F的影响下逐渐向无杆腔移动。由于液压油的不可压缩性，无杆腔内液压油的压力急剧上升，导致活塞产生背压。活塞受力平衡按调速阀调节速率稳定进入。这一刻有%F在“1”的作用下，垂直气缸腔内的压力P2将大于P1。实际上，由于气缸两腔之间的间隙，在P2“P1”的瞬间，液压油有从高压区域无杆腔流向低压区域的趋势。一旦产生流量，P2减少，P1上升，F1增加，活塞力不平衡，活塞驱动刀架快速向无杆腔移动。瞬间过后，由于模仿刀架的滑动，作用于垂直气缸活塞的水平推力F'1自行消失，活塞快速移动结束，刀架进刀趋于稳定，冲刀状态结束。
案例2：CB3463-1程控六角转塔半自动车床在使用中出现了转塔刀架进给速度无法调节的故障。截止阀2关闭后，仍有爬行和向前冲洗，直到气缸底部才能终止，机床无法正常使用。
检测与维护：检查所有液压控制元件，特别是变速器元件，无任何问题。部分调速阀已更换，故障尚未清除。检修后，发现活塞O型密封环磨损严重，导致两腔液压油相互作用。分析原因，因为O型密封环磨损后，气缸有杆腔与无杆腔之间的间隙增大。当调速阀3或截止阀2关闭时，相当于切断气缸有杆腔的回油道。从理论上讲，当压力油进入气缸无杆腔时，活塞上形成推力F，使活塞向有杆腔移动。由于气缸有杆腔泵油关闭，气缸内的油迅速形成背压，使活塞两侧受力平衡，静止不动。此时F有=F无，无腔油压因活塞受力面积不同而不同，即P有>P无。在实践中，由于气缸两腔之间的间隙交换，气缸腔内的压力油有从高压区流向低压区的趋势。当流量产生时，气缸内的压力P减少，P没有上升，活塞两端的推力F没有>F，活塞不平衡移动到杆腔寻找新的平衡点。这样的往复，活塞一直移动到有外力阻塞才能终止。上述现象对机床的维护工作产生了很大的影响。更换气缸活塞O型密封环后，机床故障清除，运行恢复正常。
以上两种故障排除方法已在多次实践中得到验证，维修工作取得了良好的效果。
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