在液压系统中，泄漏影响产品质量是一个需要考虑的问题。例如，液压缸，严重泄漏不仅会污染设备周围的环境，还会降低液压缸工作室的压力，使液压缸工作异常。采用更先进的方法避免泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来一直努力的目标。此外，准确分析液压系统泄漏的原因，可以帮助我们及时消除液压系统的泄漏故障。
液压传动具有以下优点：
①管道可以将工作液体输送到任何位置；
②执行元件的布置不受方位的影响，借助油管连接可方便灵活地布置传动装置；
③液压传动可将原动机的旋转运动转化为直线运动；
④无级调速可方便实现；
⑤负载控制、速率控制和方向控制易于实现，也易于进行集中控制、摇动控制和自动控制；
⑥液压传动稳定无振动；
⑦润化条件好可提高液压件的可靠性和使用寿命；
⑧液压部件有利于标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门得到了广泛的应用。
但液压传动也存在一些缺陷：
①液体流动阻力损失、漏油和机械摩擦，效率低下；
②控制工作温度要求较高；
③由于工作液体泄漏和可压缩性，液压系统刚度差，难以保证严格的传动比；
④对工作液体的使用和维护要求非常严格；
⑤液压件成本较高；
⑥液压系统难以判断和处理故障，要求员工具有较高的技术水平和知识。其中，工作液体泄漏一直是一个不可避免的问题，其解决方案也是各行各业的研究。
控制泄漏措施
导致工程机械液压系统泄漏的因素是多方面综合影响的结果。由于现有的技术和材料，很难从源头上泄漏液压系统。只有从上述影响液压系统泄漏的因素出发，才能采取合理的对策，尽量减少液压系统泄漏。
（1）密封管沟的设计和加工必须考虑影响泄漏的关键因素。
（2）在液压油污染控制方面，要从污染源入手，加强污染源控制，采取过滤措施和定期油质检测。为了切断外部因素（水、浮尘、颗粒等）对液压缸的污染，可以采取一些保护措施。
（3）安装方面。液压系统安装前，应检测设备的抗压性能，检查部件各接头表面是否有外部泄漏。如有泄漏，应采取有效措施。只有在所有部件不泄漏后才能正式放入系统。装配液压元件和液压系统时，应严格清洗，去除毛刺和焊缝，并进行相应的防锈处理，严格按照装配工艺标准安装，避免安装造成的间隙畸变和毛刺、焊渣和生锈物造成的间隙磨料。
（4）减少液压冲击。常用的方法有：
①尽量减少系统的启动、终止和换向频率；
②对于需要频繁换向的液压系统，尽量使用带阻尼器的换向阀；
③在控制阀前设置储能器，减小冲击波传递间距，进而缓解液压冲击；
④增加管道直径，尽量缩短管道长度或使用橡胶管；
⑤设置阀，当系统压力增大时，可起卸压作用，减少压力冲击。
（5）机械在磨合期间容易泄漏，因为装配调整时很难发现部分锻造和加工，但由于运行过程中的振动和冲击，应注意磨合期间的泄漏，及时发现和处理。（6）技术上，海外生产检测密封（旋转密封）泄漏传感器新油封，主轴集成摩擦密封和迷宫密封的气动密封，U型橡胶部件由V型扭簧组成的液压系统“泛塞密封”等类型的组合密封件，可用于压力45MPa。
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