橡胶密封产品密封故障的主要原因有四个：设计错误、材料选择错误、密封质量问题和使用不当。
1、设计错误
设计错误通常是由于设计师对产品缺乏了解造成的。例如，密封件压力估计不足，接触应力分布错误，密封件管沟设计不合理。
有限元分析(FEA)常用于协助密封设计和故障分析。我们为一位美国客户制作了一个以塑料为主导的密封件，局部包裹橡胶。在检测零件的过程中，客户发现塑料零件在检测过程中容易破裂，结论是塑料零件在二次成型时损坏（塑料零件上覆盖橡胶）。经过我们的分析，我们发现塑料零件在一个地方破裂了。通过有限元分析，我们发现塑料零件的损坏位置实际上是密封件受力较大的地方，远远超出了塑料的承受能力。
如果客户在设计时使用有限元分析产品，不仅可以避免类似的错误，还可以节省时间。当然，要成功分析和预测橡胶密封的性能，不仅要有合适的有限元分析软件，还要有丰富的材料经验、建模经验和长期的数据积累。
二、密封材料选择错误
常见的橡胶密封商品材料有三元乙丙橡胶(EPDM)、丁腈橡胶(NBR)、硅橡胶(VMQ)、FKM或FPM和氯丁胶(CR)等等。这些橡胶有不同的特性和不同的应用。材料的选择应从温度、材料是否耐介质、材料硬度、压缩变形和耐磨性等多个方面考虑。
材料选择错误往往是由于设计师对各种材料的特性不熟悉。一个经验丰富的橡胶密封供应商可以从一开始就指出材料选择的问题。
我们有一个国内客户不喜欢正在使用的O型圈，因为O型圈很容易坏。我们检查了更换的样品，发现样品表面开裂，质地像臭氧老化。我们还询问了O型圈的使用环境，发现周围有很多机械设备和电机。答案是：电机的火花会产生臭氧，导致局部小环境臭氧浓度高；客户选择的材料是丁腈橡胶，不耐臭氧。为了验证结果，我们在实验室臭氧老化箱中进行了测试，客户提供的新O型圈表面也出现了类似的裂缝。由于密封件只与空气长期接触，没有矿物油等成分，我们推荐三元乙丙橡胶代替现有产品。
有时使用环境更复杂，或者是一个新的设计，选择材料并不是很容易。除了仔细识别各种影响因素外，还要进行功能测试。
3、橡胶密封的质量
密封件的生产质量与产品的可靠性密切相关。常见问题有：原材料质量不稳定、橡胶混合错误原材料、原材料或混合橡胶储存不当（交叉感染）、橡胶混合不均匀、硫化条件（温度、时间、压力等）不当。)、密封商品保存不当、模具使用不当等。这些问题通常涉及到生产中的质量控制。订单方在选择密封件制造商时，应进行多次调查、调查和产品测试。在供应过程中，密封件制造商也可以要求提供真实、准确的测试报告。
四、橡胶密封使用不当
一个好的密封件，如果使用不当，也会导致整个产品密封失效，如润滑油使用错误。
我们的一位客户反馈说，O型圈零件的尺寸和要求非常不同。当我们分析样品时，我们发现客户使用了错误的润滑脂。O形密封圈由三元乙丙橡胶制成，材料本身不能抵抗矿物油润滑脂。顾客使用这种润滑脂会导致商品体积的溶解。后来，让顾客把它改成硅油是没有问题的。
另一个常见的问题是安装错误。例如，在O型密封环的安装过程中，由于安装不当，密封压力不均匀，密封润滑不足等错误。如果这个错误是由密封件制造商造成的，则属于生产质量控制的范围。如果是由订单方或第三方造成的，则属于使用不当。
如今，随着科学技术的飞速发展，市场上出现了许多新的密封材料和工程设计，以满足不同的严格使用要求。同时，大多数密封制造商也采用了科学的质量管理体系。不幸的是，这些努力并不能避免密封商品的密封故障。因此，故障分析更为重要。橡胶密封商品的密封故障分析不仅要求技术人员具备密封材料知识，而且具有丰富的工程经验，善于使用一些分析仪和设备。因此，复杂的故障分析通常需要一个团队来完成。
当客户的商品出现密封故障时，他们首先想到的原因通常是橡胶密封商品，他们经常问的问题是：供应商是否更换了材料？事实上，从上面可以看出，更换材料只是可能的影响因素之一。
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